4.4 - | Zylinderköpfe: Ventile – Schlepp-/Kipphebel

Senkrechter Zylinderkopf
WAAGRECHTER ZYLINDERKOPF

1 | Klammer

2 | Passscheibe

3 | Öffnerschlepphebel

4 | Hebelwelle

5 | OR-Dichtung

6 | Öffner-Einstellkäppchen

7 | Halbringe

8 | Schließer-Einstellhülse

9 | Feder

10 | Ventilgummi

11 | Auslassventilführung

12 | U-Scheibe

13 | Einlassventilführung

14 | Einlassventilsitz

15 | Auslassventilsitz

16 | Auslassventil

17 | Einlassventil

18 | Schließerkipphebel

19 | Mutter

Ersatzteilkatalog

Paar Gehäusehälften
Senkrechter Zylinderkopf
WAAGRECHTER ZYLINDERKOPF

Wichtig
Die fettgedruckten Bezugsnummern dieses Abschnitts weisen auf Bestandteile hin, die nicht in den neben dem Text stehenden Abbildungen, sondernin der vorliegenden Explosionszeichnung dargestellt werden.
Ausbau der Zylinderköpfe

Arbeiten | Abschnitt
Motor vom Rahmen abnehmen | N 1, Ausbau des Motors
Seitliche Zahnriemenabdeckungen und Riemen abnehmen | N 4.2, Ausbau der seitlichen Riemenabdeckungen

Ausbau der Zylinderköpfe
Hinweis
Während der Ausbauarbeiten der Zylinderkopfkomponenten wird empfohlen, sie in der Ausbaureihenfolge zur Seite zu legen oder sie entsprechend zu kennzeichnen, um sie später wieder exakt in ihrer ursprünglichen Position montieren zu können.
Mit dem Werkzeug 88713.2676 die Befestigungsmuttern (19) an den Stiftschrauben des Zylinderkopfs abschrauben.
Die Muttern (19) entfernen und die Spezialscheiben (12) zwischen Mutter und Zylinderkopf aufbewahren.
Den kompletten Zylinderkopf von den Stiftschrauben am Motor abziehen.
Die Zylinderkopfdichtungen (C) abnehmen.
Ausbau Schlepp-/Kipphebel, Einsteller und Ventile

Arbeiten | Abschnitt
Ventildeckel abnehmen | N 4.3, Ausbau der Ventildeckel
Nockenwellendeckel abnehmen | N 4.3, Ausbau der Seitendeckel

Die Klammer (1) des Öffnerschliepphebels (3) abziehen.
Den Öffnerschlepphebel (3) versetzen und somit das Öffner-Einstellkäppchen des Ventils (6) lösen.
Das Werkzeug 88713.2837 an das Gewindeende der Öffnerhebelwelle (4) schrauben.
Die Hebelwelle (4) abziehen und den Öffnerschlepphebel (3) sowie die zwei Passscheiben (2) aufnehmen.
Die Nockenwelle abnehmen (Abschn. N 4.3, Ausbau der Nockenwellen).
Mit einem Schraubendreher den Schließerkipphebel (18) in geöffneter Ventilstellung sichern.
Die Ventilschließer-Einstellhülse (8) am Schaft des Einlassventils (17) gleiten lassen, damit die beiden Halbringe (7) zur Ventilbefestigung abgenommen werden können.
Die Halbringe (7) mit einer feinen Zange oder einem Magnet-Schraubendreher vom Ventilschaft abnehmen.
Die Ventilschließer-Einstellhülse (8) vom Ventil (17) abziehen.
Das Ventil (17) von unten aus dem Zylinderkopf herausnehmen.
Die gleichen Arbeitsschritte an Auslassseite vornehmen.
An das Werkzeug 88713.2783 das Federende (9) des Schließerkipphebels (18) einhängen.
Mit dem Werkzeug 88713.2837 die Welle des Schließerkipphebels (4) abnehmen.
Den Kipphebel (18), die Feder (9) und das Werkzeug 88713.2783 abziehen.
Überholung der Zylinderkopfkomponenten
Überholung der Zylinderköpfe
Die Kohleablagerungen in der Brennkammer und den entsprechenden Kanälen entfernen.
Die Dichtflächen dürfen keine Rillen, Riefen oder anderweitige Beschädigungen aufweisen.
Die Ebenheit der Passfläche mit dem Zylinder muss perfekt sein. Sollte dies nicht der Fall sein, muss der Kopf auf eine Reißplatte gelegt und die Passfläche mit Diamantschleifpaste (Körnung 6÷12 Mikron) so lange geschliffen werden, bis eine gleichmäßig ebene Fläche erzielt wird. Dabei den Zylinderkopf gemäß Abbildung bewegen.
Überholung des Ventils
Prüfen, ob sich Ventilschaft und Kontaktfläche am Ventilsitz in einem guten Zustand befinden. Es dürfen keine Grübchen, Risse, Verformungen oder Verschleißerscheinungen erkennbar sein.
Achtung
Die Ventile dürfen nicht geschliffen werden.
Folgende Kontrollen vornehmen: Den Schaftdurchmesser (D) in verschiedenen Höhen im Arbeitsbereich des Ventils in seiner Führung messen.
Den Rundlauf der auf 45° liegenden Fläche des Zylinderkopfs in Bezug auf den Schaft prüfen, dazu eine Messuhr im rechten Winkel zum Zylinderkopf ansetzen und das Ventil auf einer „V“- Reißplatte drehen.
- Grenzwert: 0,03 mm.
Überholung des Ventilsitzes
Die Sitze einer Sichtkontrolle unterziehen: Sie dürfen nicht ausgesenkt sein und keinerlei Spuren von Anfressungen oder Rissen aufweisen.
Sollte sich der Ventilsitz als leicht beschädigt erweisen, kann er mit 45° Einschneiden-Fräsern ausgefräst werden. Danach müssen die Ventile eingeschliffen und auf Dichtheit überprüft werden.
Sollten erhebliche Schäden festzustellen sein, ist ein Austausch möglich. Dabei sind Ventilsitze mit um 0,03 und 0,06 mm vergrößertem Außendurchmesser zu verwenden, die als Ersatzteile erhältlich sind.
Wichtig
Im Fall eines Austauschs der Ventilsitze müssen auch die Ventilführungen ersetzt werden.
Austausch des Ventilsitzes
Die abgenutzten Sitze abnehmen und die Ringe abfräsen. Hierbei darauf achten, dass ihre Aufnahme am Zylinderkopf nicht beschädigt wird.
Den Durchmesser der Aufnahmen am Zylinderkopf kontrollieren und den vergrößerten Ventilsitz auswählen, dabei ist ein Montageübermaß von 0,11÷0,16 mm zu berücksichtigen. Als Ersatzteile sind Ventilsitze mit einer Übergröße des Außendurchmessers von 0,03 und 0,06 mm verfügbar.
Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig auf 200 °C erwärmen und die Sitze mit Trockeneis abkühlen.
Die Sitze unter Anwendung des entsprechenden Stopfens völlig gerade in ihre Aufnahmen einfügen.
Abkühlen lassen, die Sitze ausfräsen, die Leitungen mit den neuen Sitzen verbinden und die Ventile schleifen.
Passung Ventil - Ventilsitz
Mit Preußisch-Blau oder einer Mischung aus Mennige und Öl prüfen, ob die Kontaktfläche (W) zwischen Ventil und Ventilsitz 1,0÷1,5 mm beträgt.
Maximal zulässiger Grenzwert:
2,0 mm.
Sollte der gemessene Wert über dem angegebenen Maß liegen, muss der Sitz nachgearbeitet werden.
Durch Füllen der Einlass- und Auslasskanäle mit Kraftstoff nachweisen, ob ggf. Undichtheiten vorliegen. In einem solchen Fall die Dichtflächen auf Grate überprüfen.
Überholung der Ventilführung
Die Innenfläche der Ventilführung einer sorgfältigen Kontrolle unterziehen. Es dürfen keine Risse oder Verformungen festzustellen sein. Bei übermäßiger Unrundheit mit einer Reibahle nacharbeiten, um eine gleichmäßigere Passfläche zu erhalten.
Hinweis
Wird die Ventilführung ausgetauscht, muss auch das Ventil ersetzt werden. Die Einlass-Ventilführungen sind aus Gusseisen, die Ventilführungen auf Auslassseite aus Bronze.
Überholung der Passung Ventil - Ventilführung
Montagespiel:
0,03÷0,06 mm.
Maximal zulässige Verschleißgrenze:
0,08 mm.
Austausch der Ventilführungen
Zum Austausch der Ventilführungen (11) und (13) fallen folgende Arbeiten an.
Den Zylinderkopf langsam und gleichmäßig im Ofen bis auf 200 °C erwärmen.
Die Ventilführung mit einem geeigneten Stopfen herausziehen (siehe Zeichnung).
Abkühlen lassen und Zustand sowie Abmessungen des Ventilsitzes überprüfen.
Die geeignete Ventilführung wählen, hierbei ist ein Montageübermaß mit dem Zylinderkopf von 0,022÷0,051 mm zu berücksichtigen; als Ersatzteile werden Führungen mit vergrößertem Außendurchmesser von 0,03, 0,06 und 0,09 mm samt Sicherungsring geliefert.
Den Zylinderkopf erneut erwärmen und die neue Ventilführung mit Trockeneis abkühlen.
Den Sitz schmieren und die Ventilführungen einbauen, hierbei den Sicherungsring mit dem zur Montage verwendeten Stopfen am Zylinderkopf zum Anschlag bringen.
Den Zylinderkopf abkühlen lassen, dann die Innenbohrung ausbohren.
Überholung der Schlepp-/Kipphebel
Kontrollieren, ob sich die Gleitflächen in perfektem Zustand befinden, d. h. ohne Verschleißerscheinungen, Riefen oder abgeblätterte Verchromung.
Zustand und Durchmesser der Hebelbohrung und der entsprechenden Welle prüfen.
Nenndurchmesser Hebel-Innenbohrung:
10,040÷10,062 mm.
Nenndurchmesser der Welle:
10,001÷10,010 mm.
Die Arbeitsflächen der Einsteller und Rückholteller der Ventile müssen eben sein und dürfen keinerlei Verschleißspuren aufweisen.
Passung Hebelwelle - Kipphebel
Das Montagespiel muss 0,03÷0,06 mm betragen.
Maximal zulässige Verschleißgrenze:
0,08 mm.
Die Hebelwellen müssen leicht am Zylinderkopf aufgepresst werden.
Bei übermäßigem Spiel die vom Ersatzteilservice gelieferten vergrößerten Wellen zu 0,02 mm montieren.
Kontrolle der Kipphebelfedern
Die Federn (9) der Schließkipphebel (18) einer gründlichen Sichtinspektion unterziehen. Es dürfen keine Risse, Verformungen oder Materialermüdungen vorliegen.
Einbau des Zylinderkopfs
Bei der Montage in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau vorgehen und besonders auf die hervorgehobenen Arbeiten acht geben.
Sämtliche Komponenten müssen gründlich gereinigt werden.
Die ggf. abgenommenen Dichtringe (10) der Ventilführungen durch neue ersetzen, diese mit Motoröl schmieren und mit der Federseite am Werkzeug 88713.2442 einsetzen.
Das Ende des Werkzeugs in die Ventilführung stecken und die Dichtringe (10) mit einem Hammer auf die Ventilführung eintreiben.
Einbau Schlepp-/Kipphebel, Einsteller und Ventile
An das Werkzeug 88713.2783 den Schließer-Kipphebel (18) und die entsprechende Feder (9) anbringen.
Die Einheit aus Werkzeug – Kipphebel – Feder in den Zylinderkopf einsetzen und die Welle (4) mit einer geschmierten neuen Dichtung (5) einführen.
Wichtig
Beim Einbau der Kipphebelwellen (4) darauf achten, dass sich die Gewindebohrung auf der Außenseite des Zylinderkopfs befindet.
Die Feder (9) ausrasten und das Werkzeug 88713.2783 abziehen.
Sinngemäß auf Auslassseite vorgehen.
Das Ventil (17) und die Ventile (16) mit Motoröl schmieren und einsetzen.
Die Nockenwelle (C) provisorisch einsetzen.
Mit einem Schraubendreher den Schließerkipphebel (18) in geöffneter Ventilstellung sichern.
Die Schließer-Einstellhülse (8) mit der Seite größeren Durchmessers zum Kipphebel in den Ventilschaft (17) einführen.
Die beiden Halbringe (7) am Ventilschaft anbringen.
Den Schraubendreher abnehmen und den Schließkipphebel (18) in Ruhestellung bringen.
Bei Ventil in Ruhestellung und Überwindung der von der Rückholfeder ausgeübten Kraft auf den Schließkipphebel drücken und dabei kontrollieren, ob das Spiel zwischen Gleitschuh des Kipphebels und Schließer-Einstellhülse den Vorgaben entspricht (Abschn. N 4.1, Kontrolle des Schließspiels (Sc) Einlass/Auslass).
Andernfalls das Ventilspiel einstellen (Abschn. N 4.1, Kontrolle und Einstellung der Ventile).
Nach Einstellung des vorgeschriebenen Spiels die Nockenwelle (C) abziehen, mit Graphitöl schmieren und dann wieder am Zylinderkopf einsetzen.
Die Hebelwelle (4) mit der Gewindebohrung an der Außenseite des Zylinderkopfs einsetzen: die Dichtung (5) ist bei jedem Einbau zu ersetzen und ausreichend zu schmieren.
Den Öffnerschlepphebel (3) und die zwei Passscheiben (2) an der Welle (4) ausrichten.
Den Nockenwellendeckel einbauen (Abschn. N 4.3, Einbau der Seitendeckel).
Die Nockenwellenräder einbauen (Abschn. N 4.2, Einbau der Nockenwellenräder der Steuervorgelegewelle).
Das Öffner-Einstellkäppchen (6) am Ventilschaft ansetzen.
Bei Ventil in Ruhestellung prüfen, ob das Spiel zwischen Kipphebel (3) und Einstellkäppchen (6) den Vorgaben entspricht (Abschn. N 4.1, Kontrolle des Öffnungsspiels (Sa) Einlass/Auslass).
Andernfalls das Ventilspiel einstellen, siehe Beschreibung in Abschn. N 4.1, Kontrolle und Einstellung der Ventile.
Die seitliche Klammer (1) auf die Welle (4) des Öffner-Schlepphebels (3) zwischen die zwei Distanzscheiben (2) installieren.

Arbeiten | Abschnitt
Ventildeckel montieren | N 4.3, Einbau der Ventildeckel

Wiedereinbau der Zylinderköpfe
Achtung
Um Öllecks im Kontaktbereich zwischen Zylindern und Gehäuse beim Ausbau des Zylinderkopfs zu verhindern, muss ebenfalls die Einheit Zylinder/Kolben abgenommen werden. Somit können Gehäuse und Zylinder gereinigt, ggf. beschädigte Dichtungen und O-Ringe ausgetauscht und ein neuer Auftrag von Flüssigdichtung vorgenommen werden (Abschn. N 5, Einbau von Zylinder/Kolben).
Vor der Montage der kompletten Zylinderköpfe die Zylinderkopfdichtung (C) austauschen und überprüfen, ob die Bezugsstifte (A) und die Buchsen (B) eingebaut sind (Abschn. N 5, Zylinder/Kolben).
Den kompletten Zylinderkopf in die Stiftschrauben des Gehäuses bündig zum Zylinder einführen.
Die Spezialscheiben (12) mit der scharfkantigen Fläche zum Zylinderkopf und der flachen Seite nach innen gerichtet in die Stiftschrauben einfügen.
Die Unterseite der Muttern (19) und das Gewinde der Stiftschrauben mit dem vorgeschriebenen Fett schmieren.
Das Werkzeug 88713.2676 mit einem Drehmomentschlüssel koppeln und damit die Befestigungsmuttern über Kreuz auf das korrekte Anzugsmoment festziehen (Abschn. C 3, Anzugsmomente - Motor).
Wichtig
Ein hiervon abweichendes Verfahren kann zu einer kritischen Streckung der Stiftschrauben führen und schwerwiegende Motorschäden verursachen.

Arbeiten | Abschnitt
Seitliche Zahnriemenabdeckungen und Zahnriemen einbauen | N 4.2, Einbau der Spannrollen der Zahnriemen
Motor an Rahmen montieren | N 1, Einbau des Motors

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